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viernes, 24 de noviembre de 2017

LOGÍSTICA Y CADENA DE ABASTECIMIENTO

¿Qué es Cadena de Abastecimiento?

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La razón principal del surgimiento del concepto de cadena de abastecimiento surge de la incapacidad de control del canal de flujo por parte de una sola organización, esta pérdida de control es motivada principalmente por un cambio en el entorno económico de las organizaciones denominado “globalización de los mercados”. 
Este cambio del entorno hace que las organizaciones se vean obligadas a asumir el reto de la competencia a través de redes de empresas,redes a las que se les conoce con el nombre de cadenas de abastecimiento. 
Las cadenas de abastecimiento abarcan los procesos de negocio, de talento humano, los organizarles, de infraestructura física, de tecnologías y plataformas de información, permitiendo el flujo continuo de los procesos de servicio y/o manufactura en pro de la creación de bienes y/o servicios con el objetivo de satisfacer las necesidades expresadas o latentes del consumidor final,obteniendo un beneficio global.

¿Qué es la Gestión de la Cadena de Abastecimiento?

La gestión de la cadena de abastecimiento es una práctica basada en la confianza y en la filosofía ganar/ganar la cual consiste en la planificación, organización y el control de los flujos de la red de valor, entre los que se encuentran los flujos transaccionales, de productos y/o servicios, y de la información, los cuales son aplicados a los proveedores de mis proveedores, mis proveedores, los operadores de transportes, los centros de distribución, los vendedores y los consumidores finales.

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¿Qué es logística?

La palabra logística etimológicamente proviene del término “logistikos”, término usado en el siglo VII antes de Cristo, que a su vez significa “diestro en el cálculo” o “saber calcular”. En Grecia en el año 489 antes de Cristo, ya se usaba la palabra logística, y esta definía el “hacer algo lógico”. La primera concepción de la logística moderna se le atribuye al barón Antoine-Henry Jomini, quien en su texto Précis de lárt de la guerree (compendio del arte de la guerra), hace referencia a una teoría de abastecimiento y distribución de tropas y estrategia de guerra, tal como se puede observar en el siguiente fragmento:

lunes, 3 de julio de 2017

INDICADORES LOGÍSTICOS - KPIs

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"Lo que no se puede medir, no se puede controlar, lo que no se puede controlar no se puede administrar". La métrica es muy importante para el funcionamiento de la organización, dado que esta impacta directamente de al aptitud y comportamiento de los miembros, situándolos en un punto de evaluación respecto a los objetivos planteados y conseguidos.

Cuando se pretenda iniciar un proceso de evaluación de la gestión de logística de una compañía, es importante extraer un conjunto de indicadores conocidos como KPI (Key Performance Indicator) estos varían de acuerdo al proceso o la actividad en consideración, y proporciona una cuantificador del desempeño de la gestión de la logística y de la cadena de abastecimiento.

¿Que es un indicador de desempeño logístico?

Los indicadores de desempeño logístico son medidas de rendimientos cuantificables aplicado a la gestión logística que permite evaluar el desempeño y el resultado de cada proceso de recepción, almacenamiento, inventarios, despachos, distribución, entregas, facturación y flujos de información entre las partes de la cadena logística.

Características de los indicadores de desempeño logístico KPIs
  • Los KPIs logísticos deben relacionarse con la misión, visión, estrategia corporativa y factores de competitividad de la organización.
  • Los KPIs logísticos deben enfocarse en el método para conseguir resultados, no tanto en los resultados mismos.
  • Los KPIs logísticos deben ser significativos y enfocados en la acción: de tal manera que los trabajadores puedan mejorar el resultado de los indicadores mediante su trabajo.
  • Los KPIs logísticos deben ser coherentes y comparables, en la medida de lo posible deben ser estándar para permitir evaluaciones comparativas entre diversas organizaciones.

domingo, 5 de febrero de 2017

GESTION DE ALMACENES (2ª PARTE)

LOS PROCESOS DE LA GESTION DE ALMACÉN

Los procesos de la gestión de almacén, representa el conjunto de las actividades bajo la responsabilidad de la gestión de almeces. En el, un primer proceso de planificación y organización de la función de los almacenes como subproceso inicial y que se extiende a lo largo de todo el proceso.

En un segundo nivel, los subprocesos que componen la gestión de las actividades y objetivos de los almacenes y que abarca la recepción de los materiales, su mantenimiento en el almacén y el movimiento dentro de un mismo almacén.

Y por ultimo, la gestión de las identificaciones, registro e informes generados a lo largo de los procesos anteriores.

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PLANIFICACIÓN Y ORGANIZACIÓN

El proceso de planificación y organización es de carácter estratégico y táctico, dado que tiene que brindar soluciones de recursos en comunión con las políticas y objetivos generales que contempla la estrategia de la empresa, para potenciar las ventajas competitivas por la que apuesta la misma. Dentro de las actividades o subprocesos que se deben realizar en el proceso de planificación y organización se encuentran:
  • Diseño de la red de distribución de la compañía. Toda compañía necesita una red de distribución que permita responder a los cambios en la demanda utilizando una optima combinación de instalaciones, modalidades de transporte y estrategias. El diseño de una red de distribución es la planificación y ubicación estratégica de los almacenes y centros de distribución de manera que permitan gestionar el flujo de productos desde uno o varios orígenes al cliente. Desarrollar una adecuada red de almacenes para la compañía y los clientes, se requiere una cantidad significativa de elementos: numero de almacenes, ubicaciones, la propiedad de la gestión o tamaño de los mismos. Tras tener identificadas la necesidades de distribución y almacenaje, la compañía debe decidir que tipo de almacenes y centros de distribución se ajustan a sus necesidades y la ubicación de los mismos.
  • Responsabilidades de la gestión de almacenes. Tras definir el diseño de la red de distribución por la compañía, la primera decisión que la compañía debe realizar respecto al almacenamiento de sus existencias es si debe autogestionar su propio almacén o subcontralalos. La decisión depende de muchos factores. En el siguiente cuadro se presenta las ventajas y desventajas de cada una de las modalidades, de manera que la empresa pueda decidirse por la que mejor le convenga.
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domingo, 8 de enero de 2017

LA GESTION DE ALMACENES

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A lo largo de los años, y conforme evoluciona la logística, el almacén ha ido variando y ampliando su ámbito de responsabilidad. El almacén es una unidad de servicio y soporte en la estructura orgánica y funcional de una empresa comercial o industrial con objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control y abastecimiento de materiales y productos. 

La gestión de almacenes es el proceso de la función logística que trata la recepción, almacenamiento y movimiento dentro de un mismo almacén hasta el punto de consumo de cualquier material: materias primas, semielaborados, terminados, asi como el tratamiento e información de los datos generados. Tiene como objetivo optimizar una área logística funcional que actúa dos etapas de flujo como el abastecimiento y la distribución física.
El objetivo principal de la gestión de almacenes consiste en garantizar un suministro continuo y oportuno de los materiales y medios de produccion requeridos para asegurar los servicios de forma ininterrumpida y rítmica.
La gestión de almacenes se sitúa en el mapa de procesos logísticos entre la gestión de existencias y el proceso de gestión pedidos y distribución. De esta manera el ámbito de responsabilidad del área de almacenes nace en la recepción de la unidad física en las propias instalaciones y se extienden hasta el mantenimiento del mismo en la mejores condiciones para su posterior tratamiento.
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domingo, 23 de octubre de 2016

SISTEMAS DE INFORMACION Y LAS NUEVAS TECNOLOGIAS EN LA GESTION DE ALMACENES

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Las nuevas tecnologías y sistema de información para la gestión de almacenes están experimentando una evolución en los últimos años, siendo unas de las áreas de la logística que se ha conseguido una gran integración.
Las actividades que se desarrollan en un almacén no aporta valor añadido al producto, como otras áreas de la empresa, por ello se esta trabajando intensamente para su automatismo.
Los sistemas de codificación son necesarios para implantar un sistemas de gestión de almacenes. Estos sistemas funcionan son necesidad de cambiar la única terminología o codificación que existe en el almacén. Reduce el riesgo de errores en la transacción de códigos de un sistema a otro, permitiendo implantar un sistema informático de gestión de almacenes mas asequibles y cómodas que otros sistemas.
La selección se basa en los tipos y ubicaciones de las existencias que hay en un almacén. El sistema de gestión de almacén puede ser un ERP y sistema de gestión de transporte.
En los últimos años, los sistemas de gestión de almacén ha tenido avances importantes, en consonancia con el rol de los almacenes dentro de las empresas y organizaciones.
Estos avances van desde la paletizacion convencional, para los almacenes con una multitud de referencias de baja rotación asi como para los que tenga características heterogéneas, se ha pasado a estanterías movibles y almacenes automatizados. Estos sistemas tienen ventajas como la rentabilidad en la preparación de pedidos, reducir los ciclos de preparación, la fiabilidad, el control del inventario, y aprovechamiento del espacio.
A continuación expongo varios ejemplos de sistema de información en la gestión del almacén:
  • Código de barras: códigos ópticos y magnéticos, equipos de lectura, impresión de etiquetas.
  • Radio frecuencia: portales de mano, montado en carretillas, comunicación en tiempo real.
  • Ordenadores abordo: ligados a flotas de transporte, posicionamientos, comunicaciones por satélite o radiofrecuencia.
  • Terminales portátiles: preventa, auto venta, comunicación por radio, linea telefónica, etc...
  • EDI
  • Reconocimiento de la voz.
  • Sistemas integrados de gestión logística.

miércoles, 20 de abril de 2016

RECOMENDACIONES PARA PALETIZAR CORRECTAMENTE LAS MERCANCIAS

Nortpalet. Recomendaciones para una carga estable

El fin último de la paletización, y por extensión del palé, es garantizar y proteger la mercancía desde la línea de paletizado hasta su destino, de tal manera que el producto transportado permanezca en perfectas condiciones, aspecto y forma hasta el consumidor final. El palé, es considerado en la mayor parte de los casos como la unidad de carga básica a lo largo de cualquier circuito logístico por lo que su correcta preparación resulta trascendental.
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Recomendaciones para paletizar correctamente las mercancías

martes, 23 de febrero de 2016

LA EXPEDICION


En toda relación comercial, si simplificamos de forma muy elemental, aparecen tres aspectos fundamentales: el pedido, el envío y el cobro.

En la entrada anteriormente publicada sobre el ciclo del pedido, analice el pedido, como elemento de información a partir del cual se inicia una relación comercial. El siguiente paso en esa relación seria el envío y finalizara con el cobro. Cuando esa relación comercial es fructífera y cumple las expectativas esperadas entre los que intervienen, esa relación se mantendrán o se incrementa; y al contrario, cuando existen diferencias o intereses contrapuestos entre ambos y no se subsanan, la relación finalizara con problemas o se rompe de forma "traumatica".

A diferencia del pedido, en el envío existe un aspecto físico, la manipulación de la mercancía, ademas de un aspecto administrativo, el movimiento de información. 

El envío esta conformado por un conjunto de mercancías debidamente preparadas para que se reciban en el lugar designado, en el plazo acordado y en perfectas condiciones, todo ello según lo establecido por el cliente en el contrato de compraventa o bien a través del pedido. Según se deduce de la definición de envío, los productos solicitados deben ajustarse a cuatro parámetros:
  • Cantidad: numero de unidades, volumen, peso, tipo de presentación, etc.
  • Plazo: fecha acordada para la entrega.
  • Lugar: punto concreto de entrega.
  • Estado: sin roturas, faltas o desperfectos.

La preparación de la expedición.

La preparación de la expedición supone una serie de  fases ordenadas, principalmente de carácter físico:
extracción, empaquetado, paletizacion, pesado y etiquetado. Pero para que se realice correctamente, es imprescindible que previamente se consulte o se cree una serie de documentos administrativos: el albarán, la orden de extracción, la ficha de almacén, la ficha de producto, el contrato de compraventa y el pedido. Vamos a analizar a continuación la fases de la preparación de la expedición:

Localización y extracción. Consiste en localizar en que estantería y en que alvéolo se encuentra la mercancía solicitada. En este proceso pueden producirse diversas circunstancias:
  • Que la cantidad demandada no sea una unidad logística completa, por la que la extracción se realizara en unidades sueltas; en este caso la actividad se le denomina picking.
  • Que la cantidad requerida por el cliente no se disponga en su totalidad y sea por tanto necesaria una división del envío; lógicamente, para que se produzca este envío parcial se requiere que exista conformidad por parte del cliente.

Acondicionamiento y empaquetado. Finalizado el proceso de extracción y agrupados los paquetes por envíos, procede la adecuación de cada uno de ellos de acuerdo a la unidad de envío, al destino, al tiempo de transito y la modo de transporte. Esto supone completar con material de relleno las unidades de envío que, por las características de forma y tamaño del pedido, no ocupan todo el volumen o superficie de la caja y complementar con elementos de barrera, tipo de material desecante o anticorrosivo, cuando el tipo de mercancía, el modo de transporte  o el tiempo de transito asi lo requieran. En esta fase se utilizan precintos de seguridad cuando la naturaleza del envío lo exija y las características de la caja lo permitan.

Precintado, paletizado y zunchado. En esta fase se procede a cerrar los paquetes utilizando un precinto (cinta adhesiva resistente) o cualquier elemento similar (grapas, papel encolado). A continuación, y siempre que el envío lo permita, se paletiza, es decir, se colocan las cajas y paquetes de la forma adecuada sobre una paleta para que la carga constituya una unidad de envío cohesionada y resistente, empleando para ello elementos de cohesión (colas y hojas de cartón) por cada capa cuando no sea posible la imbricacion de los paquetes, evitando los "comedores de volumen".
Finalmente se aplicaran elementos de protección general, tales como cantoneras, perfiles o plásticos de burbujas para evitar, reducir o minimizar los riesgos mecánicos, en algunos casos se complementara con flejes y film retráctil, o bien únicamente se flejara.

Pesado. El pesado de unidad de envío responde a doble propósito:

  • Es un elemento de comprobación o verificación del envío.
  • Es un elemento de control del limite de capacidad de carga del vehículo de transporte.
Etiquetado. El etiquetado cumple varios objetivos:

  • Permite a una expedición conformada por unb grupo de cajas o paquetes se asocie a un periodo. Esta información se apoya en rotulado con letras de palo seco (lineas rectas, sin perfiles) o con la impresión de etiquetas adhesivas donde figuran el consignatario de la mercancía y el centro expedidor. Dependiendo del grado de informatización o de las exigencias del cliente, se incorpora el código de barras u otro sistema de control de mercancías.
  • Personaliza los bultos cuando existen varios, independientemente de que estén papeletizados o no. Así, por ejemplo, en un envío formado por 8 paquetes, el tercer paquete estaría indicado como "3/8".
  • Facilita información a los operarios que manipulan los bultos sobre características, orientación y protección que debe darse, asi como, el el caso de mercancías peligrosas, los riesgos. Generalmente esta información esta previamente impresa en la caja o el paquete, con independencia del destinatario.
Documentación. La documentación que acompañara a la expedición puede ser de dos tipos. Una que hace referencia a la entrega de la mercancía: el albarán (para operaciones nacionales y comunitarias) o la factura pro forma (en operaciones de exportación o extra comunitarias para el calculo del arancel y emisión de orden de pago). El otro documento que acompaña al envío es la carta de porte, solo cuando el transporte es efectuado por un tercero (transportista, agencia de transporte o transitario) y no por la empresa que efectúa el envió. La emisión de la carta de porte, cuando la hubiera, la realiza el transportista según la información facilitada por el almacén, indicando el listado de bultos, paquetes, pesos, lugar y fecha de entrega. Es practica habitual que la carta de porte la extienda el cargador para simplificar los tramites y cuando existe una relación de confianza mutua entre cargador y transportista.

Consolidación. En esta fase, la ultima antes de que los bultos o las paletas sean cargados en el transporte, se procede a la agrupación de envíos por destinos o zonas para su estrega. Esta acción se desarrolla en la zona de expedición que esta contigua al muelle de carga o en el propio muelle de carga.

Transporte. Finaliza el proceso de la expedición con la carga de la mercancía en el transporte y la firma de la carta de prote tanto por el expedidor como por el transportista.